Составные части:
- корпус вакуумной камеры внутренним диаметром 8 м со съемной верхней крышкой;
- специальная высокотемпературная футеровка;
- площадка обслуживания;
- вакуумная откачная система на базе плунжерных насосов, насосов типа Рутc и бустерных паромасляных насосов;
- пневматическая система;
- электронагреватели;
- система водяного охлаждения;
- система управления и питания установки.
При производстве ответственных сварных конструкций, а особенно вакуумных камер, во внутренней структуре материалов появляются напряжения. В перспективе нескольких лет эксплуатации это может привести к разрушению конструкции, а в вакуумных камерах это чревато потерей герметичности, что может привести к ее полной неработоспособности.
Для решения подобной проблемы была разработана, изготовлена и запущена в эксплуатацию электропечь сопротивления вакуумная шахтная, которая позволяет проводить отжиг и отпуск изготавливаемых нами конструкций, а также сегментов корпусов вакуумных камер размером до 6,5 м, диаметром и высотой до 4 м.
Камера состоит из цилиндрического корпуса, снабженного проволочными зигзагообразными нагревателями из нихрома и футеровочного кирпича, а также крышки с установленными на ней десятью экранами из жаропрочной стали. Камера разделена на двенадцать тепловых зон.
Для измерения рабочей температуры внутри камеры в каждой зоне установлен термоэлектрический преобразователь (термопара), а также установлен преобразователь на крышке для измерения в центральной части. На дно уложены решетки из жаропрочного чугуна для защиты футеровки от повреждения.
Вакуумная система включает в себя две линии откачки, расположенных относительно печи диаметрально противоположно друг другу.
Состав оборудования в обеих откачных линиях одинаков и включает в себя: бустерный паромасляный насос, насосы предварительной откачки (двухроторный вакуумный насос Рутса и плунжерные вакуумные насосы). Для разгрузки двухроторных насосов Рутса предусмотрены байпасные откачные магистрали.
Преимущество вакуумной термообработки - отсутствие окисления и нагара, а также других видов загрязнения на поверхности металлов, что снимает необходимость в дополнительной пескоструйной или иной очистке. После проведения процесса отжига готовое изделие отправляется сразу на финишную обработку.
